据东风日产官网发布数据，2018年上半年东风日产全网累计终端销售530735辆，同比增长11.1%，再创历史新高， 为其15周年生日献上一份满意的成绩单。2003年至今，东风日产快速发展，年销量规模从6.5万辆增长到112万辆，行业排名从成立初的第十名前进到目前的前五，盈利能力行业领先。东风日产在技术创新、文化传承的“双核驱动”发展路线引领下，开创了从“合资”到“合心”“合力”再到“合赢”的聚合发展新路。站在新15年的起点，按照规划，到2022年，东风日产销量将达到160万辆，在合资非豪华阵营中市场占有率12%，实现高质量跨越，实现合资品牌前三目标。

先进工程技术中心（AEP）展现先进工程技术体系

东风日产通过创新驱动，以科技为主要抓手，推动市场的高质量发展。素有“生产工厂的工厂”之称的先进工程技术中心AEP 承担着创建智慧绿色工厂、产品制造开发、东风日产生产方式探索三大职能，是工程技术体系性的向前。该中心落成后，东风日产新车核心业务将集中化，可同时准备车型数翻番，将为未来每年5款以上新车准备、2款以上全新车型同时试作提供有力支撑，推进研发自主提升新品设计质量、缩短新车投放市场周期。更为重要的是，先进工程技术中心将提升东风日产的同步工程能力，为生产工艺开发新材料和新技术装备的应用、新生产管理方式等创新提供支持。此外，AEP的建成，还能缩短新车研发生产周期。

总装车间自动化率提升卓有成效

总装车间在新技术研发方面取得了丰厚成果，仪表板自动化装配、室外智能牵引小车（室外AGV）、发动机&变速箱自动化合装、新式机器人应用、电装自主化等新技术项目也已经完成前期开发，进入项目启动阶段，2018年，东风日产自动化率将取得更大的提升。如在轮胎装配上，总装车间可以实现螺母自动分拣、3D视觉系统自动识别制动盘角度和螺栓位置，利用视觉技术自动拍照、纠错和纠正，是国内首次将视觉技术应用于汽车轮胎安装，实现全自动轮胎安装。

基于要素单元的全新柔性及集约化自动生产线，目前已在各工厂全面导入：可实现全车系的订单式生产，减少占地面积30%~50%，减少整车、零部件在库20%。全新柔性生产线各工厂全面导入，未来三年内自动化率再提升15%以上。

焊装车间实现柔性高效生产

焊装车间生产能力为 60JPH（每小时生产60辆车）。车间内主要为支持日产标准生产线和门盖滚边工艺的设备，具备柔性和高效生产特点的新工艺，可以对应4车种8车型生产，主拼夹具采用NC轴方式，车种可自动切换，包边线和侧围线自动换模。

新装备、新工艺的使用和自动化水平的提升，使内部物流得到有效优化，一次物流与二次物流最大限度分离，交叉物流显著减少。车间还配备了实时监控的生产系统，动态监控屏实时监控设备异常；采用逆变焊机的焊接机器人，强制排烟系统，减低现场粉尘，同时注入外面新鲜空气，内部作业环境因此得到改善。

东风日产大学为企业打造学习型组织

企业的竞争在本质上是人才的竞争。实际上，东风日产全价值链之所以能形成合力再创新高，关键之一在于人才的选用和培养。被誉为“创新型汽车人才培养摇篮”的东风日产大学为东风日产持续稳健发展提供了强有力的人力资源保障。

东风日产大学校长卢庆介绍说，东风日产大学承担企业人才发展学习中心、企业管理创新实践中心、企业文化品牌传播中心、企业联盟发展合作中心四大功能，培养对象涵盖了管理技术人员到高级技能人员乃至上游供应商与下游经销商，构建具有东风日产以及汽车行业企业特色的学习共同体和生态圈。

东风日产在技术创新、文化传承的“双核驱动”发展路线引领下，技术、研发、育人等领域取得突出成就，开创了从“合资”到“合心”“合力”再到“合赢”的聚合发展新路，创造了“东风日产速度”。