近日，在第六届中国锂电新能源产业国际高峰论坛上，业内人士向中国证券报记者分析认为，国家新能源汽车补贴清算趋于严格，由于车厂压力在向中游传递，叠加上游原材料价格的上涨，设备企业、电池厂补贴资金未能及时结算，给动力电池企业造成了很大资金缺口，2019年将成为动力电池企业的转折之年。
动力电池行业进入深度洗牌期
“我们中国企业的生产能力与创造力从来不容低估，改革开放40年来，中国早已成为名副其实的制造大国。”中关村新型电池技术创新联盟秘书长、锂电达沃斯组委会秘书长于清教认为，如今，我国正由“制造大国”向“制造强国”迈进，由“汽车大国”向“汽车强国”升级，向世界展示新能源的“中国力量”。这对于新能源汽车、电池产业链来说，更是最好的发展契机。
今年以来，动力电池装机量增长迅速。真锂研究的数据显示，2018年前10个月中国电动汽车市场累计锂电装机35.64GWh，与去年同期的18.74GWh相比，大幅增长了16.9GWh，增幅高达90.15%。其中，增长的最主要动力是EV乘用车市场，该市场装机量同比增长了11GWh，增幅高达124.51%。
与此同时，动力电池产业市场集中度进一步提高。根据真锂研究1-10月锂电装机排行数据，CATL累计装机14.7GWh，占据41.28%市场份额；比亚迪以8.4GWh占据23.57%的市场份额，排名第二，二者累计市场份额约为65%。
目前，行业正面临产能过剩问题。“欧美日等国家把产能利用率长期低于78%的现象认定为行业产能过剩。”欣旺达集团副总裁兼动力电池板块总裁梁锐表示，动力锂电池的整体产能利用率已连续多年低于78%，即从行业整体上看存在严重的产能过剩。
梁锐分析认为，”除TOP10企业之外的其他动力电池企业合计拥有约13%的市场需求量，但却占有约55%的行业总产能，且其中大部分产能属于低端产能，其产能利用率仅仅约为10%，拉低了行业产能利用率指标。“
此外，随着补贴退坡，叠加上游原材料价格的上涨，设备企业、电池厂没有及时结算，给动力电池企业造成了很大资金缺口，企业利润压缩。
针对目前的行业深度洗牌，大族激光集团副总裁黄祥虎认为，锂电装备智能整线交付是未来发展的必然趋势，”可以减少沟通环节，包括技术的对接、商务沟通，降低运营成本，同时提高产线智能化、信息化、网络化发展，大幅度缩短设备设计、生产、交付周期，统一售后服务。“
比亚迪汽车股份有限公司动力电池工厂厂长孙华军则认为，企业应着重建立动力电池完整的研发及生产体系。在动力电池布局方面，应从核心矿产资源投资、入股，到核心电芯原材料开发/制造、电芯研发/制造、模组设计/制造、BMS设计/制造、PACK设计制造再到梯级利用及回收。
电池回收体系仍需完善
“对于资本市场而言，如果说新能源汽车领域2017年的主题词是‘盐湖提锂’，2018年的主题词就是‘动力电池回收’。”某业内人士向中国证券报记者说道。
据国内相关机构预测，2018年开始，我国新能源汽车动力电池进入大规模退役阶段，退役动力锂电池达到11.99GWh，其中三元电池8.85GWh，磷酸铁锂电池3.14GWh。2020年动力电池回收量将接近25.57GWh。
然而，现实中动力电池回收渠道建设并不乐观。中国再生资源回收利用协会报废车分会秘书长张莹告诉中国证券报记者，新能源汽车电池回收刚刚起步，许多报废电池并未进入正规渠道，市场缺少规范。由于行业处在野蛮生长期，大量车企实行价高者得，造成大部分废旧动力电池未能流入合法处理渠道，实际处理方式令人堪忧。
在浙江华友循环科技有限公司副总经理高威乔看来，如何有效回收废旧动力电池并建立回收网络，是回收业务的核心问题。只有规模效应上来了，企业的现金流、原料供应体系和产品输出体系方可稳定。
高威乔表示，动力电池企业回收应进行合理网点布局规划，不仅仅是暂存的仓库，回收网点也应该可在当地做运营工作。比如在第一阶段做回收服务网点、梯次分选、梯次产品组装；第二阶段做无害化物理拆解、第三阶段在可行性较高的区域提纯冶金中心。华友循环计划在未来打造动力电池自动化拆解工厂，实现智能化仓储、智能拆解、半自动竖线拆解等。
今年3月，七部委联合发布了《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》，其中明确表示鼓励开展退役动力电池梯次利用工作。中国铁塔股份有限公司山东省分公司维护部主管何春光提出，作为当前梯次利用（退役动力电池的二次利用）的难点在于很多电动车在安装或者生产的时候，并没有考虑可以做梯次利用，而退役电池重新拆开分溶难度相当大，”很多电池做的时候都是焊接，拆的时候增加了很大成本，造成梯次电池的成本随之增加。“
多家有梯次利用回收业务的企业向中国证券报记者坦言，如果考虑上技术、安全，按照正常的电池生产制造流程，梯次利用业务目前处于亏损阶段。
中国汽车技术研究中心汽车产业政策研究室副主任黎宇科对中国证券报记者表示，制约动力电池回收发展最主要的因素在于市场存量目前还不够大、回收流向太分散、没有形成规模处理，导致综合成本居高不下。从目前情况看，回收处理电池成本主要包括专业评估、专业包装、专业仓储运输、环保治理、技术设备开发、人工税费、折旧分摊等方面。此外，存储、流通环节不够通畅，回收体系仍需完善。
